111 112 ..

బీర్ ఉత్పత్తి కోసం హార్డ్‌వేర్ మరియు సాంకేతిక రేఖాచిత్రం

గిడ్డంగి నుండి విశ్రాంతి తీసుకునే మాల్ట్ (Fig. 127) గాలి-జల్లెడ విభాజకం 1 లోకి, ఆపై స్క్రూ 2 ద్వారా శుద్ధి చేయబడిన మాల్ట్ కలెక్టర్‌లోకి 3. బార్లీని కూడా స్క్రూ 2 ద్వారా గాలి-జల్లెడ సెపరేటర్ 1లోకి తినిపిస్తారు, ఆపై బార్లీ కలెక్టర్‌లోకి ఎలివేటర్ ద్వారా 15. మాల్ట్ మరియు బార్లీని అయస్కాంత కాలమ్ 4 గుండా పంపి, ఆటోమేటిక్ స్కేల్స్ 5పై తూకం వేసి చూర్ణం చేస్తారు: వెట్ క్రషింగ్ ఇన్‌స్టాలేషన్‌లో మాల్ట్ 6, మరియు మిల్లింగ్ మెషీన్‌లో బార్లీ 16. సాంకేతిక అవసరాల కోసం నీరు సేకరణలు 10 నుండి వస్తుంది. మరియు 11. మాషింగ్ అనేది మాష్-వంట ఉపకరణం 7లో నిర్వహించబడుతుంది, దీనిలో పిండిచేసిన మాల్ట్ గురుత్వాకర్షణ ద్వారా ప్రవహిస్తుంది మరియు సేకరణ 17 నుండి పిండిచేసిన బార్లీ - ఆగర్ 2ని ఉపయోగించి. రియాక్టర్ 9లో తయారుచేసిన చక్కెర ద్రావణం మరియు ట్రాప్ 8 ద్వారా ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది. మాష్ వడపోత ఉపకరణంలో ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది 14. పారదర్శక వోర్ట్ మరియు వాష్ వాటర్ పంప్ 13 18 ద్వారా వోర్ట్ బ్రూవర్‌లోకి పంప్ చేయబడతాయి, దీనిలో వోర్ట్ ఇచ్చిన ప్రారంభ సాంద్రతకు ఆవిరైపోతుంది. గిడ్డంగి నుండి హాప్‌లు సరఫరా కలెక్టర్ 12కి అందించబడతాయి, ఇక్కడ నుండి హాప్‌ల యొక్క పేర్కొన్న భాగాలు వోర్ట్ బ్రూవర్‌కు గరాటు ద్వారా సరఫరా చేయబడతాయి 18. బ్రూవర్ యొక్క గింజలు అమ్మకానికి సరఫరా కలెక్టర్‌లోకి పంపబడతాయి.

వోర్ట్ బ్రూవర్ 18 నుండి హాట్ వోర్ట్ హాప్ ఎంపిక ఉపకరణానికి గురుత్వాకర్షణ ద్వారా నిర్దేశించబడుతుంది, దాని నుండి స్పష్టీకరణ కోసం హైడ్రోసైక్లోన్ ఉపకరణం 28లోకి పంప్ చేయబడుతుంది. పంప్ 2.0 క్లారిఫైడ్ వోర్ట్‌ను ప్లేట్ హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ 29లోకి పంపుతుంది, ఇక్కడ అది 6 °Cకి చల్లబడుతుంది, ఆపై ప్రధాన కిణ్వ ప్రక్రియ ఉపకరణం 34లోకి ప్రవేశిస్తుంది.

స్వచ్ఛమైన ఈస్ట్ కల్చర్‌ను సిద్ధం చేయడానికి, వోర్ట్ స్టెరిలైజర్‌లు 25, 27 మరియు ఈస్ట్‌ను పులియబెట్టడానికి ఒక సిలిండర్‌తో కూడిన ఇన్‌స్టాలేషన్ అందించబడుతుంది 26. పులియబెట్టిన స్వచ్ఛమైన ఈస్ట్ కల్చర్ కిణ్వ ప్రక్రియ కోసం సరఫరా చేయబడిన వోర్ట్ స్ట్రీమ్‌లో కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో నొక్కబడుతుంది. ప్రధాన కిణ్వ ప్రక్రియ ఉపకరణం 34 నుండి అదనపు ఈస్ట్‌ను వాక్యూమ్ మోంజు 31లోకి వాక్యూమ్‌ని ఉపయోగించి సేకరిస్తారు. సెమినల్ ఈస్ట్ శుభ్రపరచడం కోసం వైబ్రేటింగ్ జల్లెడ 30పై గాలితో నొక్కబడుతుంది. శుద్ధి చేయబడిన ఈస్ట్ నిల్వ కోసం గురుత్వాకర్షణ ద్వారా మోంజు 31లోకి ప్రవహిస్తుంది. వాక్యూమ్ పంప్ 32 సహాయంతో అవి ఉత్పత్తికి పంపబడతాయి. ఈస్ట్ పోయడానికి నీరు ట్యాంక్ 24లో చల్లబడుతుంది. అదనపు ఈస్ట్, 31 గుండా వెళుతుంది, సంపీడన గాలి ద్వారా సేకరణ 33కి పంపబడుతుంది, దాని నుండి పంప్ 20 ద్వారా అమ్మకానికి పంపబడుతుంది.

19, 21 మరియు 22 సేకరణలలో క్రిమిసంహారక పరిష్కారాలు తయారు చేయబడతాయి. ఫిల్టర్ 23లో ఫిల్టర్ చేసిన తర్వాత, అవి పరికరాల క్రిమిసంహారక కోసం సరఫరా చేయబడతాయి.

పరికరాలు 34 నుండి యంగ్ బీర్ 2.0 పంప్‌తో బీర్ యొక్క పోస్ట్ కిణ్వ ప్రక్రియ మరియు పరిపక్వత కోసం పరికరాల్లోకి పంపబడుతుంది (లాగేర్ ట్యాంకులు) 35. కిణ్వ ప్రక్రియ తర్వాత, మిక్సింగ్ లాంతరు 36 ద్వారా, బీర్ 37ని పంప్ చేయబడుతుంది. ప్లేట్ హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ 38, ఆపై డయాటోమైట్ ఫిల్టర్‌లోకి ఫిల్టర్ చేయడం కోసం 39. వివిధ రకాల బీర్ అదనంగా కార్డ్‌బోర్డ్ ఫిల్టర్ 40 ద్వారా ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది, హీట్ ఎక్స్ఛేంజర్ 41లో 1 Cకి చల్లబడి, కార్బోనైజర్ 42లో కార్బన్ మోనాక్సైడ్ (IV)తో సంతృప్తమవుతుంది మరియు సేకరించబడుతుంది. కొలిచే కంటైనర్లు 43, ఇది బాట్లింగ్ కోసం సరఫరా చేయబడుతుంది.

అన్నం. 127. బీర్ ఉత్పత్తి యొక్క హార్డ్‌వేర్ మరియు సాంకేతిక రేఖాచిత్రం

నియంత్రణ ప్రశ్నలు

1. "Zhigulevskoe" బీర్ మరియు "Ukrainian" బీర్ మధ్య ఏ సూచికలు భిన్నంగా ఉంటాయి?

2. బీరును ఉత్పత్తి చేయడానికి నీటి కాఠిన్యం ఏమిటి? నీటిలో కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియం అయాన్ల నిష్పత్తిని సూచించండి.

3. హాప్స్ మరియు హాప్ ఉత్పత్తులు బీర్‌కు ఏ లక్షణాలను ఇస్తాయి?

4. బీర్ ఉత్పత్తిలో వివిధ ఎంజైమ్ సన్నాహాలు ఎందుకు మరియు ఏ పరిమాణంలో ఉపయోగించబడతాయి?

5. ఏవి? భాగాలుబ్రూయింగ్ మాల్ట్ దేనిని కలిగి ఉంటుంది?

6. మాషింగ్ యొక్క ఇన్ఫ్యూషన్ పద్ధతి సింగిల్-డికాక్షన్ పద్ధతి నుండి ఎలా భిన్నంగా ఉంటుంది? సింగిల్-డికాక్షన్ పద్ధతి యొక్క సాంకేతిక పారామితులను పేర్కొనండి.

7. హాప్‌లతో వోర్ట్ ఉడకబెట్టే వ్యవధి ఎంత?

9. బీర్ వోర్ట్ పులియబెట్టే ప్రక్రియ బీర్ కిణ్వ ప్రక్రియ తర్వాత ఎలా భిన్నంగా ఉంటుంది?

పరిచయం……………………………………………………………………

1. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క వివరణ……………………

2. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క ఆటోమేషన్........

3. కంట్రోలర్‌ను ప్రోగ్రామింగ్ చేయడం

ముగింపు………………………………………………………………

పరిచయం.

ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచే ప్రధాన రంగాలలో కంట్రోల్ ఆటోమేషన్ ఒకటి. అలాగే యు.వి. ఉత్పత్తిని స్వయంచాలకంగా మార్చడం మరియు కంప్యూటర్లు మరియు మైక్రోప్రాసెసర్ సాంకేతికత యొక్క విస్తృత వినియోగాన్ని నిర్ధారించడం అవసరం అని ఆండ్రోపోవ్ పేర్కొన్నారు.

శక్తి ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పెంచే దిశలలో ఒకటి నియంత్రణ వ్యవస్థలలో కంప్యూటర్ టెక్నాలజీని ప్రవేశపెట్టడం. నిర్వహణ పనుల సంక్లిష్టత మరియు నిర్వహణ వ్యవస్థలలో ప్రాసెస్ చేయవలసిన సమాచార పరిమాణంలో పెరుగుదల కారణంగా స్వయంచాలక నియంత్రణ వ్యవస్థలను విస్తృతంగా అమలు చేయడం ఒక లక్ష్యం అవసరం.

నేడు, ఏదైనా తీవ్రమైన సంస్థ ఆటోమేటెడ్ ప్రాసెస్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌లను అమలు చేసింది మరియు ఆటోమేటెడ్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌లు ఎంటర్‌ప్రైజ్ యొక్క 90% వరకు పని చేస్తాయి.

సాంకేతిక ప్రక్రియ నిర్వహణను నిర్వహించడంలో, సాంకేతిక పరికరాలు మరియు ప్రక్రియల కోసం స్థానిక (స్థానిక) నియంత్రణ వ్యవస్థలు ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తాయి మరియు వేరు వేరు, సంబంధం లేని వస్తువులను నియంత్రించడానికి మరియు నిర్వహించడానికి మరియు క్రమానుగత నియంత్రణ వ్యవస్థలో దిగువ స్థాయిని రూపొందించడానికి రూపొందించబడ్డాయి. ఈ నియంత్రణ వ్యవస్థలు ఒకే-సర్క్యూట్ మరియు అటువంటి వ్యవస్థల యొక్క సమకాలిక నియంత్రణ కోసం, నా దృష్టికోణం నుండి, నియంత్రణలో నియంత్రికను ఉపయోగించడం ఉత్తమం. ఉత్పత్తి యొక్క నిరంతర స్వభావంతో, ఆటోమేషన్ యొక్క ప్రధాన పని పారామితుల యొక్క స్వయంచాలక నియంత్రణ, మరియు వివిక్త ఉత్పత్తితో (నా సాంకేతిక ప్రక్రియలో వలె), ప్రోగ్రామ్ తార్కిక నియంత్రణ చాలా అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఈ సాంకేతిక ప్రక్రియలో, వర్క్‌షాప్ 5000 బాటిళ్లను ఉత్పత్తి చేస్తుందని గమనించాలి శుద్దేకరించిన జలముగంటకు, మరియు పని చేసే సిబ్బంది సహాయంతో వస్తువులను లెక్కించడం మరియు నమోదు చేయడం

నాలా ఎల్లప్పుడూ ఖచ్చితమైనది కాకపోవచ్చు. ఫిల్లింగ్ మెషిన్ తప్పుగా కాన్ఫిగర్ చేయబడితే, అది ఉత్పత్తికి (బాటిల్ పేలుడు) నష్టానికి దారితీస్తుందని కూడా గమనించాలి, దానిని త్వరగా సరైన రీతిలో సెటప్ చేయడానికి, ఫిల్లింగ్ ఛాంబర్‌లోని ఒత్తిడి వంటి సూచికలపై సమాచారం అవసరం. నిర్దిష్ట కాలాల కోసం యంత్రం (సమయ గణాంకాలు), ఈ సమాచారం పని చేసే సిబ్బంది సహాయంతో గుణాత్మకంగా నమోదు చేసుకోవడం ఎల్లప్పుడూ సాధ్యం కాదు మరియు తక్కువ వ్యవధిలో (సముపార్జనల మధ్య దశలు) దాదాపు అసాధ్యం. అలాగే, భద్రతా కారణాల దృష్ట్యా, ఈ సాంకేతిక ప్రక్రియ అధిక తేమతో వర్గీకరించబడినందున మరియు అన్ని నియంత్రణ వ్యవస్థలు ఎలక్ట్రికల్ సర్క్యూట్‌లో నిర్మించబడినందున, TP ని నియంత్రించే నియంత్రిక లేని పద్ధతిని వదిలివేయడం అవసరం. అందువల్ల, నియంత్రిక మరియు సాఫ్ట్‌వేర్ ఆధారంగా మినరల్ వాటర్ బాట్లింగ్ ప్రక్రియలో ప్రోగ్రామ్-లాజికల్ నియంత్రణను ప్రవేశపెట్టడం అవసరమని నేను భావిస్తున్నాను, ఇది అన్ని లెక్కలు, నమోదు, కొలతలు మరియు ఇతర శ్రమతో కూడిన పనిని తీసుకుంటుంది.

1. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క వివరణ

సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క బ్లాక్ రేఖాచిత్రం మూర్తి 1.1లో ప్రదర్శించబడింది మరింత స్పష్టత కోసం, నేను ఈ సాంకేతిక ప్రక్రియను 10 భాగాలుగా విభజించాను:

1. మొదటి భాగం దిగుమతి చేసుకున్న మినరల్ వాటర్ (N-1 మరియు N-2) కోసం కంటైనర్లను కలిగి ఉంటుంది. కంటైనర్ల సంఖ్య: 2 ముక్కలు, ఒక్కొక్కటి 24 టన్నులు. జీవిత భద్రత ప్రయోజనాల కోసం ఈ కంటైనర్లు వర్క్‌షాప్ వెలుపల తరలించబడతాయి.

2. రెండవ భాగం A9-KNA ఫుడ్ ఎలక్ట్రిక్ పంప్ (2*105? Pa), ఇది నిల్వ ట్యాంకుల నుండి నీటిని సిరామిక్ ఫిల్టర్లు F1 మరియు F2లోకి పంపుతుంది (బ్రాండ్ పై పెయింట్ చేయబడింది).

3. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క మూడవ భాగంలో, F1 మరియు F2 ఫిల్టర్‌ల నుండి వచ్చే + సెంట్రిఫ్యూగల్ పంప్ TsN-1 ఉపయోగించి పంప్ చేయబడిన నీటిని చల్లబరచడానికి నేను ఫ్రీయాన్ కంప్రెసర్ మరియు కెపాసిటివ్ స్టోరేజ్ ట్యాంక్ N-3ని చేర్చాను. దిగుమతి చేసుకున్న మినరల్ వాటర్‌ను కార్బన్ డయాక్సైడ్‌తో కలపడానికి 4 సి.

4. నాల్గవ భాగం కార్బన్ డయాక్సైడ్తో సిలిండర్లు సరఫరా చేయబడిన సంస్థాపనను కలిగి ఉంటుంది (సిలిండర్లో ఒత్తిడి 70 MPa), సిలిండర్ల సరఫరా సీక్వెన్షియల్గా ఉంటుంది. వాయు రీడ్యూసర్‌ని ఉపయోగించి కార్బన్ డయాక్సైడ్ సరఫరా నియంత్రించబడుతుంది; విజువల్ మానిటరింగ్ కోసం ఫ్లో సెన్సార్లు కూడా అందించబడ్డాయి.

5. ఐదవ భాగం ఒక సంతృప్తత, ఇక్కడ మినరల్ వాటర్ మిక్సింగ్, రెండు సెంట్రిఫ్యూగల్ పంపులు TsN-2 మరియు TsN-3 ఉపయోగించి కూలింగ్ ట్యాంక్ H3 నుండి పంప్ చేయబడుతుంది మరియు కార్బన్ డయాక్సైడ్ ఏర్పడుతుంది.

6. ఆరవ భాగం కంటైనర్‌లను కడగడం మరియు క్రిమిసంహారక చేయడం కోసం AMMB బాటిల్ వాషింగ్ మెషీన్‌ను కలిగి ఉంటుంది. సీసాలు కడగడానికి, P = 2 MPa ఒత్తిడిలో యంత్రానికి నీరు సరఫరా చేయబడుతుంది; F = 6m3?/min మొత్తంలో. కడిగిన కంటైనర్ల నాణ్యతను దృశ్యమానంగా తనిఖీ చేయడానికి నిష్క్రమణ వద్ద లైట్ స్క్రీన్ అందించబడుతుంది, అనగా బాటిల్ వాషర్ నుండి నిష్క్రమించే సమయంలో. ఈ సందర్భంలో నాణ్యత సీసా యొక్క సమగ్రత మరియు దాని శుభ్రత.

7. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క ఏడవ భాగం ఫిల్లింగ్ మోనోబ్లాక్, దీనిని మూడు భాగాలుగా విభజించవచ్చు:

మోతాదు - తీపి నీరు ఉత్పత్తి చేయబడితే సిరప్ సరఫరా కోసం;

ఒత్తిడిలో ద్రవాలను నింపడానికి ఆటోమేటిక్ మెషిన్, ఎందుకంటే ఈ సాంకేతిక ప్రక్రియలో, బాటిల్‌లో నింపడం స్థాయి ప్రకారం కాదు (ప్రతి బాటిల్‌కు నిర్దిష్ట మొత్తంలో మినరల్ వాటర్ ఉంటుంది), కానీ ఒత్తిడి నిష్పత్తి ప్రకారం ఫిల్లింగ్ మెషిన్ యొక్క చాంబర్ మరియు సీసాలో ఒత్తిడి;

ఆటోమేటిక్ క్యాపింగ్ మెషిన్ (UB బ్రాండ్) - టిన్ స్టాపర్‌తో బాటిల్‌ను కప్పడం కోసం.

8. ఎనిమిదవ భాగం BA ఎక్స్‌పెడిషనరీ ఆటోమేటిక్ మెషీన్, ఇది లోపాలను గుర్తించడానికి ఉపయోగపడుతుంది, ఇక్కడ నాణ్యత: బాటిల్ పగుళ్లు రాని విధంగా సీసాను మూసివేయాలి మరియు డీగ్యాసింగ్‌ను నివారించడానికి హెర్మెటిక్‌గా సీల్ చేయాలి, అలాగే ధూళి కణాలు, గాజు ముక్కలు మొదలైన విదేశీ వస్తువుల ప్రవేశం.

9. తొమ్మిదవది VEM 614 లేబులింగ్ యంత్రాన్ని కలిగి ఉంది, ఇది ఆటోమేటిక్ లేబులింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. నింపిన బాటిల్ ఫార్వార్డింగ్ మెషీన్‌ను దాటితే, బాటిల్‌లోని విషయాలకు సంబంధించిన లేబుల్ దానికి అతికించబడుతుంది. ఈ సందర్భంలో, లేబుల్‌ను బెల్ట్ ఫీడ్‌గా ఫీడ్ చేయకూడదు, కానీ ప్రీ-కట్ రూపంలో.

10. పదవ భాగం ప్యాకేజింగ్, ఇద్దరు వ్యక్తుల పని సిబ్బంది సహాయంతో పూర్తిగా ఉత్పత్తి చేయబడింది.

సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క ఒక భాగం నుండి మరొకదానికి, సీసా కన్వేయర్ ఉపయోగించి సరఫరా చేయబడుతుంది.

2. సాంకేతిక ప్రక్రియ యొక్క ఆటోమేషన్

2.1 విస్తరించిన వివరణ ఫంక్షనల్ రేఖాచిత్రంమినరల్ వాటర్ బాటిల్ యొక్క ఆటోమేషన్.

విస్తరించిన FSA మూర్తి 2.2లో ప్రదర్శించబడింది.

ఈ సాంకేతిక ప్రక్రియలో ఇంటర్‌లాకింగ్, అలారం మరియు రక్షణ సర్క్యూట్‌లు ఉంటాయి. ఫిల్లింగ్ మెషిన్ PAలో స్థాయి (స్థానం 1) ఎగువ లేదా దిగువ స్థాయికి చేరుకున్నప్పుడు, ఎలక్ట్రిక్ వాల్వ్ (స్థానం 1) వరుసగా మూసివేయబడుతుంది లేదా తెరవబడుతుంది.

స్థాయి (స్థానం 2) శాచురేటర్‌లో ఎగువ లేదా దిగువ స్థాయికి చేరుకున్నప్పుడు, సెంట్రిఫ్యూగల్ పంపులు (స్థానం 2) వరుసగా ఆఫ్ లేదా ఆన్ చేయబడతాయి.

శీతలీకరణ ట్యాంక్ H-3లో ఎగువ లేదా దిగువ స్థాయి (స్థానం 3) చేరుకున్నప్పుడు, అపకేంద్ర పంపు(స్థానం 3) నిలిపివేయబడుతుంది లేదా తదనుగుణంగా ప్రారంభించబడుతుంది.

శీతలీకరణ ట్యాంక్ H-3లో ఉష్ణోగ్రత (స్థానం 4) ఎగువ లేదా దిగువ ఉష్ణోగ్రతకు చేరుకున్నప్పుడు, విద్యుత్ వాల్వ్ (స్థానం 4) మూసివేయబడుతుంది లేదా తదనుగుణంగా తెరవబడుతుంది.

RA ఫిల్లింగ్ మెషిన్ (స్థానం 5) యొక్క కంటైనర్‌లో నాణ్యత నియంత్రణ నిర్వహించబడుతుంది.

3.2 ఆటోమేషన్ సాధనాల ఎంపిక.

సాంకేతిక ప్రక్రియను ఆటోమేట్ చేయడానికి, అనేక కన్వర్టర్లు మరియు సెన్సార్లను ఉపయోగించడం అవసరం.

థర్మోకపుల్ ТХК - 0179 (స్థానం 4-1) ఉపయోగించి ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ నిర్వహించబడుతుంది. వాటిని పరిచయం చేయడానికి, వాటిని తప్పనిసరిగా Sh-703 కన్వర్టర్ (స్థానం 4-2) ఉపయోగించి సాధారణీకరించాలి. ప్రాథమిక లోపం 0.53 - 1.35%.

యాక్యుయేటర్ PKE - 212C (స్థానం 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7) బటన్లచే నియంత్రించబడుతుంది. ద్వారా ఆపరేటర్ నియంత్రణ ప్యానెల్ నుండి అయస్కాంత స్విచ్ PME - 011 (స్థానం 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

Dr-M (స్థానాలు 1-7, 4-8) ఎలక్ట్రికల్ యాక్యుయేటర్‌లుగా ఉపయోగించబడతాయి. ఇది సెన్సార్ నుండి ప్రేరణ పొందిన తర్వాత పని చేయడం ప్రారంభిస్తుంది, దాని తర్వాత ఇది స్వతంత్రంగా ప్రాసెసింగ్‌ను నిర్వహిస్తుంది మరియు వాల్వ్‌ను తెరిచిన లేదా మూసివేసిన తర్వాత స్వయంచాలకంగా ఆగిపోతుంది.

మినరల్ వాటర్ నాణ్యతను నియంత్రించడానికి, 0..5 mA యొక్క సాధారణ అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్‌తో ఏకాగ్రత ఎనలైజర్ DKB-1M (స్థానం 5-1) ఉపయోగించబడుతుంది.

స్థాయిని నియంత్రించడానికి, LABKO - 2W స్థాయి గేజ్ ఉపయోగించబడుతుంది (స్థానం 1-1, 2-1, 3-1). నీలమణి-22DD కన్వర్టర్ (స్థానం 1-2, 2-2, 3-2) ఉపయోగించి అవుట్‌పుట్ సిగ్నల్ సాధారణీకరించబడింది.

3. కంట్రోలర్‌ను ప్రోగ్రామింగ్ చేయడం.

ప్రోగ్రామ్ యొక్క మంచి అవగాహన కోసం, నేను దాని అల్గోరిథంను అందించాను:

సర్క్యూట్లు 1, 2, 3 (Figure 2.2.)లో RA ఫిల్లింగ్ మెషిన్, సాచురేటర్ మరియు శీతలీకరణ ట్యాంక్ N-3లో స్థాయి పర్యవేక్షించబడుతుంది.

సర్క్యూట్ 4 శీతలీకరణ ట్యాంక్ N-3 లో ఉష్ణోగ్రతను పర్యవేక్షిస్తుంది.

కోడ్ కాంబినేషన్‌గా మేము అంగీకరిస్తాము క్రింది విలువలు:

		PA నుండి L1 స్థాయి విలువను నమోదు చేయండి
	L1=1 “వాల్వ్‌పై వాల్వ్‌ను మూసివేయండి (స్థానం 1-7)”కి వెళ్లండి
	L1 =0.5 m "వాల్వ్‌పై వాల్వ్‌ను తెరవండి (స్థానం 1-7)"కి వెళ్లండి.
		శాచురేటర్ నుండి L2 స్థాయి విలువను నమోదు చేయండి
	L2=2 m “పంప్‌లను స్విచ్ ఆఫ్ చేయండి (స్థానం 2-7, 2-8)”కి వెళ్లండి
	L2 =0.3 మీ "పంప్‌లను ఆన్ చేయి (స్థానం 2-7, 2-8)"కి వెళ్లండి.
		శీతలీకరణ ట్యాంక్ H-3 నుండి స్థాయి L3 విలువను నమోదు చేయండి.
	L3=1.5 మీ “స్విచ్ ఆఫ్ పంప్ (స్థానం 3-7)”కి వెళ్లండి
	L3 =0.2 మీ "పంప్ ఆన్ చేయండి (స్థానం 3-7)"కి వెళ్లండి.
		PA నుండి T స్థాయి విలువను నమోదు చేయండి
	T £ 4 0 C "వాల్వ్‌పై వాల్వ్‌ను మూసివేయండి (స్థానం 4-8)"కి వెళ్లండి
	T > 4 0 C “వాల్వ్‌పై వాల్వ్‌ను తెరవండి (స్థానం 4-8)”కి వెళ్లండి
	ప్రోగ్రామ్ రద్దు సిగ్నల్ ఉందా?
	ఉంటే, "ప్రోగ్రామ్ అమలును ఆపివేయి"కి వెళ్లండి
	కాకపోతే, ప్రోగ్రామ్ ప్రారంభానికి వెళ్లండి
	స్లయిడ్ వాల్వ్‌ను మూసివేయండి (స్థానం 1-7)
	గేట్ వాల్వ్ తెరవండి (స్థానం 1-7)
	పంపులను స్విచ్ ఆఫ్ చేయండి (స్థానం 2-7, 2-8)
	పంపులను ఆన్ చేయండి (స్థానం 2-7, 2-8)
	పంపును స్విచ్ ఆఫ్ చేయండి (స్థానం 3-7)
	పంపును ఆన్ చేయండి (స్థానం 3-7)
	స్లయిడ్ వాల్వ్‌ను మూసివేయండి (స్థానం 4-8)
	గేట్ వాల్వ్ తెరవండి (స్థానం 4-8)
	అవుట్‌పుట్ L1 స్థాయి విలువ
	L2 స్థాయి విలువను ముద్రించండి
	అవుట్‌పుట్ L3 స్థాయి విలువ
	ప్రదర్శన ఉష్ణోగ్రత T

ముగింపు

దీని ఉద్దేశ్యం కోర్సు పనిమినరల్ వాటర్ బాటిల్ చేసే సాంకేతిక ప్రక్రియను నియంత్రించడానికి ప్రోగ్రామబుల్ కంట్రోలర్ కోసం సాఫ్ట్‌వేర్ అభివృద్ధి.

బీర్ బాటిలింగ్ యొక్క సాంకేతిక ప్రక్రియ.

వివరణ సాంకేతిక పథకం PET సీసాలో నింపడం

ప్యాలెట్‌లపై ప్రిఫారమ్‌లు ఫోర్క్‌లిఫ్ట్ ద్వారా బ్లో మోల్డింగ్ మెషీన్‌కు పంపిణీ చేయబడతాయి. యంత్రం ఫీడింగ్ సిస్టమ్ మరియు ప్రీఫార్మ్ సార్టింగ్ సిస్టమ్‌ను కలిగి ఉంది. దాని సహాయంతో, ప్రిఫారమ్‌లు 16 ప్రిఫార్మ్‌లుగా పంపిణీ చేయబడతాయి, వీటిలో, అధిక పీడన ఎయిర్ కంప్రెసర్ మరియు ఓవెన్‌ని ఉపయోగించి, పరారుణ వికిరణంసీసాలు ఊడిపోయాయి. యంత్రం బాటిల్ నియంత్రణను కలిగి ఉంది, తిరస్కరణలు వైపుకు తీసుకోబడతాయి.

బ్లో మోల్డింగ్ మెషిన్ తర్వాత, సీసాలు ఒక లైన్ వెంట ఎయిర్ కన్వేయర్ అని పిలవబడే ద్వారా బదిలీ చేయబడతాయి.

కన్వేయర్ అనేది బ్లో మోల్డింగ్ మెషీన్ నుండి ఖాళీ PET బాటిళ్లను బదిలీ చేయడానికి వేలాడుతున్న భాగాలతో కూడిన అధిక నాణ్యత గల ఉక్కు నిర్మాణం.

ఒక ఎయిర్ కన్వేయర్ బ్లో మోల్డింగ్ మెషీన్ నుండి ఆటోమేటిక్ రిన్సర్‌కు PET బాటిళ్లను తీసుకువెళుతుంది. శుభ్రం చేయు సహాయం ప్రసరణ సూత్రంపై పనిచేస్తుంది. సీసాలు యంత్రం యొక్క ప్రముఖ నక్షత్రానికి స్క్రూ ద్వారా అందించబడతాయి. యంత్రానికి ప్రవేశద్వారం వద్ద పడిపోయిన సీసా లేదా పెద్ద వ్యాసం కలిగిన బాటిల్ కోసం నియంత్రణ ఉంది. తాళాలు సక్రియం అయినప్పుడు, యంత్రం ఆగిపోతుంది. ప్రముఖ స్టార్ బాటిళ్లను మెడతో పట్టుకునే ప్రత్యేక గ్రిప్పర్‌లకు మార్గనిర్దేశం చేస్తుంది. అప్పుడు, క్యామ్‌ని ఉపయోగించి, సీసా 180°కి పైగా మార్చబడుతుంది మరియు నాజిల్‌లు, గ్రిప్పర్‌తో ఏకకాలంలో తిరుగుతూ, చల్లడం ప్రారంభిస్తాయి. నిష్క్రమణ నక్షత్రం గ్రిప్పర్‌తో సమకాలీనంగా కదులుతుంది మరియు సీసాలను తొలగిస్తుంది. లోపభూయిష్ట బాటిళ్లను గుర్తించడానికి ఇన్లెట్ రిన్స్ సహాయం సెన్సార్లతో అమర్చబడి ఉంటుంది.

ప్రక్షాళన చేసిన తర్వాత, సీసాలు నక్షత్రాలను ఉపయోగించి బాటిలింగ్కు బదిలీ చేయబడతాయి.

ఎలక్ట్రానిక్ నియంత్రణతో మూడు-ఛాంబర్ వ్యవస్థ. ఫిల్లింగ్ ఐసోబారికల్‌గా, ఒత్తిడిలో జరుగుతుంది. బాటిల్ ఒక లిఫ్టర్ ఉపయోగించి ఫిల్లింగ్ వాల్వ్‌కు వ్యతిరేకంగా గట్టిగా నొక్కబడుతుంది. బాట్లింగ్ ప్రక్రియ యొక్క నాలుగు దశలు తదుపరివి:

ఒత్తిడి;

ఒత్తిడిని సమం చేయడం మరియు ఉత్పత్తితో సీసాని నింపడం;

పానీయం స్థాయిని స్థాపించడం మరియు నింపే ప్రక్రియను ఆపడం;

అదనపు ఒత్తిడి విడుదల.

సీసా నుండి గాలిని తొలగించడానికి ఫిల్లింగ్ మెషిన్ మరియు క్యాపింగ్ మధ్య ఒక foaming ఏజెంట్ వ్యవస్థాపించబడింది. జరిమానా-కణిత నురుగు సీసా యొక్క మెడ వరకు పెరుగుతుంది మరియు గాలిని స్థానభ్రంశం చేస్తుంది.

28 మిమీ వ్యాసంతో స్క్రూ క్యాప్స్ ఉపయోగించి క్యాపింగ్ నిర్వహిస్తారు. పాశ్చరైజ్ చేసిన బాట్లింగ్ యూనిట్‌కు బీర్ అందిస్తారు.

క్యాపింగ్ చేసిన తర్వాత, సీసాలు ప్లేట్ కన్వేయర్ ఉపయోగించి లేబులింగ్ యంత్రానికి బదిలీ చేయబడతాయి. లేబుల్‌లు మూడు స్థానాల్లో అతికించబడ్డాయి: ముందు లేబుల్, నెక్లెస్ మరియు వెనుక లేబుల్. వెనుక లేబుల్‌కు లేజర్ మార్కింగ్ (A1ХTESK) వర్తించబడుతుంది. లేబులింగ్ యంత్రం లేబుల్ గ్లూయింగ్ నియంత్రణతో అమర్చబడి ఉంటుంది. వివాహ నమోదు ప్రత్యేక "పాకెట్" కు కేటాయించబడుతుంది. తరువాత, ఉత్పత్తి థర్మల్ ప్యాకేజింగ్‌కు కన్వేయర్ ద్వారా పంపబడుతుంది.

సీసాలు కార్డ్‌బోర్డ్ ట్రేలలో పంపిణీ చేయబడతాయి మరియు ఫిల్మ్‌లో చుట్టబడతాయి. ఆ తరువాత, అవి ప్యాకేజీ కన్వేయర్‌తో పాటు ప్యాకేజీ ప్యాలెటైజర్‌కు బదిలీ చేయబడతాయి, అక్కడ అవి యూరో ప్యాలెట్‌లలో పేర్చబడి ఉంటాయి. మరియు తదుపరి ఆపరేషన్ ఫిల్మ్ చుట్టడం.

చిందిన మరియు ప్యాక్ చేయబడిన ఉత్పత్తి పూర్తయిన ఉత్పత్తుల గిడ్డంగికి పంపిణీ చేయబడుతుంది.

బీర్ బాటిల్ కోసం సాంకేతిక పథకం యొక్క వివరణ.

బీర్ ఫోర్ఫాస్ నుండి పాశ్చరైజర్ పంప్‌కు దారితీసే పైప్‌లైన్‌లోకి సరఫరా చేయబడుతుంది. పంపు ఒత్తిడిని సుమారు 13.5 వాగ్‌కు పెంచుతుంది. దీని తరువాత, బీర్ పాశ్చరైజర్ యొక్క పునరుత్పత్తి విభాగంలోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు తరువాత పాశ్చరైజర్ విభాగానికి ప్రవేశిస్తుంది, ఇక్కడ అవుట్లెట్ ఉష్ణోగ్రత 720C. ఈ ఉష్ణోగ్రత సుమారు 11.5 బార్ ఒత్తిడిలో 30 సెకన్ల పాటు నిర్వహించబడుతుంది. అప్పుడు బీర్ పునరుత్పత్తి విభాగంలోకి ప్రవేశిస్తుంది, ఆపై శీతలీకరణ విభాగంలోకి ప్రవేశిస్తుంది. శీతలీకరణ తర్వాత, బీర్ బాట్లింగ్ యూనిట్కు మృదువుగా ఉంటుంది.

కంటైనర్లతో ఉన్న పెట్టెలు గిడ్డంగి నుండి డిపాలెటైజర్కు రవాణా చేయబడతాయి. ప్యాలెట్ల నుండి పెట్టెలను తొలగించడానికి ఇది ఉపయోగించబడుతుంది. సీసాల పెట్టెలు ఒక కన్వేయర్ ద్వారా ఎక్స్‌ట్రాక్టర్‌కు చేరవేయబడతాయి మరియు ఖాళీ ప్యాలెట్ ప్యాలెట్‌టైజర్‌కు అందించబడుతుంది. ఎక్స్‌ట్రాక్టర్, గ్రాబ్‌ని ఉపయోగించి (గ్రాబ్ అనేది బాటిళ్లను పట్టుకోవడానికి గాలికి సంబంధించిన పరికరం), బాక్స్ నుండి బాటిళ్లను తీసివేసి వాటిని కన్వేయర్‌పై ఉంచుతుంది.

కన్వేయర్ బాటిళ్లను బాటిల్ వాషింగ్ మెషీన్‌కు అందజేస్తుంది. బాటిల్ వాషింగ్ మెషీన్ అనేది వాషింగ్-సిరంజి మెషిన్, దాని ప్రకరణం సమయంలో, సీసాలు లోపల మరియు వెలుపల కడుగుతారు మరియు వ్యాధి బారిన పడతాయి.

బాటిల్ వాషింగ్ ప్రక్రియను ఐదు కార్యకలాపాలుగా విభజించవచ్చు:

సీసాలు ఖాళీ చేయడం మరియు ముందుగా ప్రక్షాళన చేయడం (నానబెట్టడం) వేడి నీరు;

ఆల్కలీన్ స్నానంలో నానబెట్టడం;

లేబుల్స్ తొలగించడం;

యాంత్రిక శుభ్రపరచడం (క్షార మరియు వేడి నీటితో ప్రక్షాళన చేయడం);

వేడి నీటితో కడిగి చల్లటి నీటితో చల్లబరుస్తుంది.

బాటిల్ వాషర్ తర్వాత, శుభ్రమైన సీసాలు బాటిల్ ఇన్స్పెక్టర్ గుండా వెళతాయి, అక్కడ సీసాలు తనిఖీ చేయబడతాయి. తిరస్కరించబడిన సీసాలు కన్వేయర్ సిస్టమ్ ద్వారా ఫిల్లింగ్ యూనిట్ నుండి తీసివేయబడతాయి.

లైన్ యొక్క ఆపరేషన్‌లో తదుపరి దశ బాటిలింగ్ యూనిట్‌లో బాటిళ్లను నింపడం మరియు క్యాపింగ్ చేయడం.

ఫిల్లింగ్ మెషీన్‌లో, సీసాలు మొదట వార్మ్ గేర్‌ని ఉపయోగించి ఇన్‌లెట్‌లోకి ఫీడ్ చేయబడతాయి. అప్పుడు, ఇన్లెట్ స్ప్రాకెట్ ద్వారా, అవి ఫిల్లింగ్ ట్యాప్‌ల క్రింద ఉన్న ప్లేట్‌కి ప్రవహిస్తాయి. ఫిల్లింగ్ వాల్వ్‌కు వ్యతిరేకంగా ప్లేట్ బాటిల్‌ను నొక్కుతుంది. ఫిల్లింగ్ ట్యాప్‌లతో రింగ్ ఆకారపు ట్యాంక్ తిరుగుతుంది, ఉత్పత్తి నుండి పానీయం పంపు ద్వారా ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. పానీయంతో సీసాలు నింపడం అనేక దశల్లో జరుగుతుంది: సీసా నుండి గాలిని తొలగించడం, కార్బన్ డయాక్సైడ్తో సీసాని నింపడం, బీరుతో సీసాని నింపడం, సీసాలో ఒత్తిడిని తగ్గించడం.

వోడ్కాను స్ట్రాంగ్ అంటారు మద్య పానీయం, ఇథైల్ రెక్టిఫైడ్ ఆల్కహాల్ మరియు నీటిని కలపడం ద్వారా తయారు చేయబడుతుంది, తర్వాత నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమాన్ని ప్రాసెస్ చేయడం ద్వారా.

వోడ్కా రకాలు బలంతో ఒకదానికొకటి భిన్నంగా ఉంటాయి, అనగా. ఇథైల్ ఆల్కహాల్ యొక్క కంటెంట్, ఉపయోగించిన ముడి పదార్థం యొక్క నాణ్యత - సరిదిద్దబడిన ఆల్కహాల్ మరియు రుచిని మృదువుగా చేయడానికి మరియు వాసనను మెరుగుపరచడానికి ఉపయోగించే కొన్ని సంకలనాలు (చక్కెర, సోడియం అసిటేట్) జోడించబడ్డాయి. 40% వోడ్కాను సరిదిద్దబడిన ఆల్కహాల్ ఉపయోగించి తయారు చేస్తారు, అన్ని ఇతర రకాల వోడ్కాలు అత్యంత శుద్ధి చేయబడిన రెక్టిఫైడ్ ఆల్కహాల్‌ను ఉపయోగించి తయారు చేస్తారు. "మాస్కో స్పెషల్" వోడ్కాను తయారుచేసేటప్పుడు, ఎసిటిక్ యాసిడ్ మరియు సోడియం బైకార్బోనేట్ జోడించబడతాయి, దీని నుండి సోడియం అసిటేట్ ఏర్పడుతుంది; "స్టోలిచ్నాయ" వోడ్కాను తయారుచేసేటప్పుడు, చక్కెర జోడించబడుతుంది.

వోడ్కా ఉత్పత్తి క్రింది కార్యకలాపాలను కలిగి ఉంటుంది: ఆల్కహాల్ స్వీకరించడం, నీటిని సిద్ధం చేయడం (సరిదిద్దడం), నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమాన్ని తయారు చేయడం (సార్టింగ్), నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమాన్ని ఫిల్టర్ చేయడం, నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమాన్ని క్రియాశీల కార్బన్ మరియు రీ-ఫిల్ట్రేషన్‌తో చికిత్స చేయడం, వోడ్కా తీసుకురావడం ప్రామాణిక బలం, బాట్లింగ్ వోడ్కా (చిత్రం 1).

మూర్తి 1 - వోడ్కా ఉత్పత్తి రేఖాచిత్రం

మద్యం యొక్క స్వీకరణ

రెక్టిఫైడ్ ఆల్కహాల్ వాల్యూమ్ ద్వారా తీసుకోబడుతుంది, ఇది శంఖాకార (250 నుండి 1000 పప్పులు) మరియు స్థూపాకార (75 పప్పులు) కొలిచే కప్పులతో కొలుస్తారు. వాల్యూమ్‌ను కొలవడంతో పాటు, ఆల్కహాల్ ఉత్పత్తిలో వలె ఆల్కహాల్ బలం కూడా కొలుస్తారు. మద్యం స్వీకరించడానికి, కర్మాగారాలు ఆల్కహాల్ స్వీకరించే విభాగాలు (వర్క్‌షాప్‌లు) కలిగి ఉంటాయి. రైల్వే ట్యాంకుల నుండి దిగువ ఫిట్టింగ్ ద్వారా రహదారి ట్యాంకర్ల నుండి ఆల్కహాల్ ప్రవహిస్తుంది, మద్యం పంపును ఉపయోగించి లేదా గురుత్వాకర్షణ ద్వారా ప్రవహిస్తుంది. స్వీకరించే గేజ్‌లు రైల్వే ట్యాంకుల స్థాయికి పైన ఉన్నట్లయితే మాత్రమే మొదటి పద్ధతి ఉపయోగించబడుతుంది. స్వీకరించే కొలిచే ట్యాంకులు రైల్వే ట్యాంకుల స్థాయి కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, రబ్బరు ముడతలుగల గొట్టం, చేతి పంపు మరియు గరాటుతో కూడిన సిఫాన్ ఇన్‌స్టాలేషన్ (మూర్తి 2) ఉపయోగించి ఆల్కహాల్ పారుదల చేయబడుతుంది. పైపు 1 యొక్క ఒక చివర, గొట్టపు చిట్కాతో అమర్చబడి, ట్యాంక్ 2లో దిగువకు మునిగి ఉంటుంది, మరియు మరొకటి డ్రెయిన్ కమ్యూనికేషన్‌కు అనుసంధానించబడి ఉంటుంది 3. ఓపెన్ వాల్వ్‌లు 4 మరియు 5 మరియు, వాల్వ్‌లు 6 మరియు 7 మూసివేయబడి, అన్ని కవాటాలు మూసివేయబడతాయి. కొలిచే సాధనాలను ఉపయోగించి శంఖాకార 8 మరియు స్థూపాకార 9తో కమ్యూనికేషన్, పంప్ 10 లేదా వాక్యూమ్ ఉపయోగించి, ట్యాంక్ నుండి ఆల్కహాల్ పీల్చుకోండి. డ్రెయిన్ గరాటు 11లో ఆల్కహాల్ కనిపించిన వెంటనే, పంప్ ఆపివేయబడుతుంది, 7 నొక్కండి మరియు ఆల్కహాల్ ప్రవహించే శంఖాకార కొలిచే కప్పు ముందు ట్యాప్ తెరవబడుతుంది.

మూడు కొలిచే సాధనాల సంస్థాపనను ఉపయోగించడం వలన అవసరమైన కొలతలు మరియు గణనలతో మద్యంను త్వరగా అంగీకరించడం సాధ్యమవుతుంది. కొలిచే కప్పుల్లో ఒకదానిని నింపుతున్నప్పుడు, ఆల్కహాల్ పంప్ 13ని ఉపయోగించి ఆల్కహాల్ నిల్వ ట్యాంకుల్లోకి ఆల్కహాల్ పంప్ 13ని ఉపయోగించి స్వీకరిస్తున్న ట్యాంక్ 12 ద్వారా రెండవదాని నుండి ఆల్కహాల్ డౌన్‌లోడ్ చేయబడుతుంది.

మూర్తి 2 - ఆల్కహాల్ డ్రైనింగ్ కోసం సిఫోన్ ఇన్‌స్టాలేషన్‌తో ఆల్కహాల్ స్వీకరించే కంపార్ట్‌మెంట్ యొక్క రేఖాచిత్రం

నీరు మరియు దాని తయారీ

నీరు అవసరాలను తీర్చాలి త్రాగు నీరు, హానికరమైన మలినాలను కలిగి ఉండకూడదు, రంగులేని, పారదర్శకంగా, వాసన లేని మరియు రుచికి ఆహ్లాదకరంగా ఉండాలి. మొత్తం నీటి కాఠిన్యం 1.60483 mEq/l (4.5°) మించకూడదు మరియు తాత్కాలిక కాఠిన్యం - 0.35663 mEq/l (1 0). నీటి కాఠిన్యం స్థాపించబడిన పరిమితులను మించి ఉంటే, అది సరిదిద్దబడింది, అనగా. సోడియం కాటినైట్ లేదా సోడా-లైమ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి మెత్తగా ఉంటుంది.

కారకాలు మరియు గజిబిజిగా ఉండే పరికరాల గణనీయమైన వినియోగం కారణంగా సోడా-లైమ్ పద్ధతి చాలా అరుదుగా ఉపయోగించబడుతుంది. సోడియం కేషన్ మార్పిడి పద్ధతి 0.07132-0.178-30 mEq/l (0.2-0.5°) కనీస కాఠిన్యంతో సరిచేసిన నీటిని పొందడం సాధ్యం చేస్తుంది. కేషన్ ఎక్స్ఛేంజర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ డిజైన్‌లో సరళమైనది, కాంపాక్ట్ మరియు నిర్వహించడం సులభం. అధిక తాత్కాలిక కాఠిన్యంతో నీరు సరఫరా చేయబడినప్పుడు, మిశ్రమ పద్ధతి ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రాసెసింగ్ మొదట సోడా-లైమ్ పద్ధతిని ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది, ఆపై సోడియం క్యాటనైజేషన్. మిశ్రమ పద్ధతికి బదులుగా, మీరు Na - H క్యాటనైజేషన్ పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు లేదా, సోడియం కేషన్ మార్పిడి పద్ధతిని మాత్రమే ఉపయోగించి, మినరల్ యాసిడ్‌లతో (HCl లేదా H 2 SO 4) శుద్ధి చేసిన నీటిని తటస్థీకరించవచ్చు.

నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం యొక్క తయారీ

క్రమబద్ధీకరణ క్రింది విధంగా తయారు చేయబడింది. సార్టింగ్ వ్యాట్ అని పిలువబడే హెర్మెటిక్‌గా సీల్డ్ వ్యాట్‌లో, అవసరమైన సార్టింగ్ బలం ప్రకారం కొలిచే కప్పుల నుండి ఆల్కహాల్ లెక్కించబడుతుంది, ఆపై పేర్కొన్న సార్టింగ్ వాల్యూమ్ వచ్చే వరకు నీరు జోడించబడుతుంది. వాట్‌కు నీటిని జోడించిన తర్వాత, దానిని స్టిరర్ లేదా పంపింగ్ లేదా కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌తో బబ్లింగ్ ఉపయోగించి పూర్తిగా కలపండి (మూర్తి 3).

మిక్సింగ్ కోసం గాలి కంప్రెసర్ లేదా బ్లోవర్ నుండి 1.5 మిమీ వ్యాసంతో రంధ్రాలతో బీమ్ బబ్లర్ ద్వారా సరఫరా చేయబడుతుంది. గాలి వినియోగం నిమిషానికి వ్యాట్ యొక్క క్రాస్ సెక్షన్ యొక్క 1 మీ 2కి 1 మీ 3. సార్టింగ్ ట్యాంకుల నుండి బయలుదేరే గాలి నుండి ఆల్కహాల్‌ను సంగ్రహించడానికి ఆల్కహాల్ ట్రాప్‌లను ఏర్పాటు చేయాలి.

ఆల్కహాల్ డిపార్ట్‌మెంట్‌లో, మిక్సింగ్ వ్యాట్ పైన, ప్లాట్‌ఫారమ్‌లో శంఖాకార మరియు స్థూపాకార కొలిచే ట్యాంక్, రిటర్న్ ఉత్పత్తుల వాట్‌లు, మెత్తబడిన వాటర్ గేజింగ్ ట్యాంక్, సోడియం బైకార్బోనేట్ (సోడా) ద్రావణం కోసం వ్యాట్ మరియు కొద్దిగా దిగువన పంపు ఉంది. (పేలుడు ప్రూఫ్ డిజైన్‌లో) ఫిల్టర్‌ల ముందు ఉన్న ప్రెజర్ వ్యాట్‌లోకి సార్టింగ్‌ను పంపింగ్ చేయడానికి.

1 - మెత్తబడిన నీటి మీటర్; 2 - సోడా ద్రావణం యొక్క కూజా; 3 - తిరిగి ఇవ్వదగిన ఉత్పత్తుల సేకరణ; 4, 5 - మద్యం కొలిచే కప్పులు; 6-మిక్సింగ్ వ్యాట్; 7 - పంపు
మూర్తి 3 - ఆవర్తన పద్ధతిలో క్రమబద్ధీకరణను సిద్ధం చేసే పథకం

క్రమబద్ధీకరణ యొక్క నిరంతర తయారీకి తెలిసిన పద్ధతి ఉంది. దీన్ని చేయడానికి, మిక్సర్‌ను ఉపయోగించండి, దీనిలో నీరు మరియు ఆల్కహాల్ నిరంతరం బబ్లర్‌ల ద్వారా ప్రవేశపెడతాయి స్థిర ఉష్ణోగ్రతమరియు ఒత్తిడి, కుళాయిలను ఉపయోగించి సరఫరాను నియంత్రించడం. నిరంతర స్వయంచాలక సార్టింగ్ తయారీ కోసం సంస్థాపన యొక్క రేఖాచిత్రం క్రింద ఉంది.

ఆల్కహాల్ మరియు మెత్తబడిన నీరు, వరుసగా, కంటైనర్లు 1 మరియు 2 నుండి ఫ్లోట్ లెవెల్ రెగ్యులేటర్లతో కూడిన ప్రెజర్ ట్యాంకులు 3 మరియు 4లోకి ప్రవేశిస్తాయి (మూర్తి 4). ఆల్కహాల్ మరియు నీటి ప్రవాహాలు గ్లాస్ రోటామీటర్‌ల ద్వారా కొలుస్తారు (రకం RS-2.5Zh మరియు RS-4Zh), కవాటాలు 23 మరియు 25చే నియంత్రించబడతాయి మరియు నీటిని పంపిణీ చేయడానికి ఉపయోగపడే మానిఫోల్డ్ 8తో కూడిన మిక్సర్ 9లో కలుపుతారు. ఆల్కహాల్ మరియు నీటి ప్రవాహాల నిష్పత్తి తీసుకోబడుతుంది, మిక్సర్ తర్వాత సార్టింగ్ బలం 0.5-1.5% వాల్యూమ్. 40% పైన (1:1.38-1.44). చివరగా, ప్రెజర్ ట్యాంక్ 4 నుండి రోటామీటర్ 7 (RS-0.63Zh) మరియు యాక్చుయేటర్ 16 ద్వారా పంప్ 11 ముందు ఉత్పత్తి పైప్‌లైన్‌లోకి వచ్చే నీటితో ఇది తీసుకురాబడుతుంది. పంపు యొక్క ఆపరేషన్ సాంకేతిక వాక్యూమ్ గేజ్ ఉపయోగించి పర్యవేక్షించబడుతుంది. 10, మరియు పనితీరు వాల్వ్ 29 ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది.

సార్టింగ్ యొక్క బలాన్ని నిర్ణయించడానికి మరియు సంబంధిత వాయు సంకేతాన్ని ప్రాసెస్ చేయడానికి, వడపోత-గ్యాస్ సెపరేటర్ 13 ద్వారా పంప్ 26 మరియు 27 వాల్వ్‌ల ద్వారా నిర్వహించబడిన తర్వాత సెన్సార్‌కు క్రమబద్ధీకరణ ఎంపిక 14 ఉపయోగించబడుతుంది. క్రమబద్ధీకరణ వేగం రోటామీటర్ ద్వారా కొలవబడుతుంది 17. సాంద్రత సెన్సార్ ద్వారా ప్రాసెస్ చేయబడిన మొత్తం వాయు సంకేతం నియంత్రణ యూనిట్ మరియు రెగ్యులేషన్ 15లోకి ప్రవేశిస్తుంది, ఇందులో ద్వితీయ పరికరం మరియు అనుపాత-సమగ్ర నియంత్రకం ఉంటుంది, ఆపై యాక్చుయేటర్ 16కి.

మాన్యువల్ మరియు ఆటోమేటిక్ మోడ్‌లలో సంస్థాపన యొక్క ఆపరేషన్‌ను నియంత్రించడానికి ద్వితీయ పరికరం పుష్-బటన్ పరికరంతో అమర్చబడి ఉంటుంది.

1 - మద్యం సామర్థ్యం; 2 - మెత్తబడిన నీటి సామర్థ్యం; 3 - ఆల్కహాల్ స్థాయి నియంత్రకంతో ఒత్తిడి ట్యాంక్; 4 - నీటి స్థాయి నియంత్రకంతో ఒత్తిడి ట్యాంక్; 5 - ఆల్కహాల్ ఫ్లో మీటర్; 6 - నీటి ప్రవాహం మీటర్; 7 - అదనపు నీటి ప్రవాహం మీటర్; 8 - కలెక్టర్; 9 - మిక్సర్; 10 - ఒత్తిడి-వాక్యూమ్ గేజ్; 11 - సెంట్రిఫ్యూగల్ పంప్; 12, 34, 35 - ఒత్తిడి గేజ్; 13 - ఫిల్టర్-గ్యాస్ సెపరేటర్; 14 - సాంద్రత సెన్సార్; 15 - సాంద్రత నియంత్రణ మరియు నియంత్రణ యూనిట్; 16 - న్యూమాటిక్ యాక్యుయేటర్; 17 - సెన్సార్కు తీసుకున్న పరిష్కారం యొక్క ఫ్లో మీటర్; 18, 30, 33 - షట్-ఆఫ్ మరియు నియంత్రణ కవాటాలు; 19, 20, 21, 22 — షట్-ఆఫ్ కవాటాలు; 23, 24, 25 - భాగాల ప్రవాహాన్ని నియంత్రించే కవాటాలు; 26-29 - సార్టింగ్ నుండి గ్యాస్ ఎంపిక మరియు సాంద్రత సెన్సార్‌కు దాని సరఫరాను నియంత్రించే కవాటాలు; 31 - ప్యానెల్ రిమోట్ కంట్రోల్; 32 - గాలి శుద్దీకరణ కోసం ఫిల్టర్.
మూర్తి 4 - రకాల తయారీ కోసం నిరంతరంగా పనిచేసే ఇన్‌స్టాలేషన్ పథకం

ప్రస్తుత సాంద్రత విలువ మరియు సెట్ ఒకటి మధ్య అసమతుల్యత ఏర్పడినట్లయితే, బ్లాక్ 15 యొక్క కంట్రోలర్ అవుట్‌పుట్ న్యూమాటిక్ సిగ్నల్‌ను మారుస్తుంది, ఫలితంగా వచ్చే బలాన్ని సెట్‌తో సమలేఖనం చేయడానికి యాక్యుయేటర్‌లోని వాల్వ్ స్థానంలో సంబంధిత మార్పును అందిస్తుంది.

నిరంతర సార్టింగ్ తయారీ కోసం సంస్థాపన పూర్తిగా సీలు చేయబడింది, ఇది బ్యాచ్ పద్ధతితో పోలిస్తే 0.03% ఆల్కహాల్ నష్టాలను తగ్గిస్తుంది. దాని కాంపాక్ట్‌నెస్ ఉత్పత్తి స్థలాన్ని తగ్గించడానికి మిమ్మల్ని అనుమతిస్తుంది.

నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమాన్ని సిద్ధం చేయడానికి ఆల్కహాల్ మరియు నీటి మొత్తాన్ని లెక్కించడం

క్రమబద్ధీకరణను సిద్ధం చేయడానికి అవసరమైన ఆల్కహాల్ మొత్తం సూత్రాన్ని ఉపయోగించి లెక్కించబడుతుంది:

V sp మరియు V గ్రేడ్-వరుసగా ఆల్కహాల్ మరియు సార్టింగ్ వాల్యూమ్‌లు;
ఒక sp మరియు ఒక గ్రేడ్ - ఆల్కహాల్ బలం మరియు క్రమబద్ధీకరణ

నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం యొక్క వడపోత

సస్పెండ్ చేయబడిన కణాలను తొలగించడానికి, నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం రెండుసార్లు ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది: చికిత్సకు ముందు మరియు క్రియాశీల కార్బన్తో చికిత్స తర్వాత.

క్వార్ట్జ్ ఇసుకను ఫిల్టర్ మెటీరియల్‌గా ఉపయోగిస్తారు. ఇసుక ఫిల్టర్‌లను ఉపయోగించి ద్రవ కాలమ్ యొక్క ఒత్తిడిలో వడపోత నిర్వహిస్తారు, దీనిలో క్వార్ట్జ్ ఇసుక ఫ్లాన్నెల్ లేదా గుడ్డతో చేసిన ఫిల్టర్ ఫాబ్రిక్‌తో కప్పబడిన మెష్ విభజనపై ఉంచబడుతుంది.

నీటి-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం యొక్క వడపోత ద్రవ కాలమ్ యొక్క ఒత్తిడిలో సంభవిస్తుంది; ఫిల్టర్ చేయబడిన ద్రవం మొత్తం పెరిగేకొద్దీ, వడపోత పదార్థంపై అవక్షేప పొర యొక్క ఎత్తు పెరుగుతుంది. ప్రవాహ నిరోధకత పెరుగుతుంది మరియు వడపోత రేటు తగ్గుతుంది. దీన్ని తొలగించడానికి, ఫిల్టర్ క్రమానుగతంగా శుభ్రం చేయబడుతుంది. క్వార్ట్జ్ ఇసుక ద్వారా నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం యొక్క వడపోత ఇసుక ఫిల్టర్లను ఉపయోగించి నిర్వహించబడుతుంది (మూర్తి 5).

1 - శరీరం; 2 - దిగువ; 3 - కవర్; 4 - సరఫరా అమరిక; 5 - అవుట్లెట్ పైప్; 6 - లాంతరు; 7 - వాల్వ్ - ఎయిర్ బిలం; 8 - విడుదల అమరిక
మూర్తి 5 - నియంత్రణ దీపంతో ఇసుక వడపోత

ఇసుక వడపోత ఒక స్థూపాకార శరీరం 1 రూపంలో షీట్ రాగితో తయారు చేయబడింది, లోపల టిన్ చేయబడింది, గోళాకార దిగువ 2 మరియు తొలగించగల కవర్ 3, బాడీ ఫ్లాంజ్‌కు బోల్ట్ చేయబడింది. వడపోత ఎత్తు 1100 mm, వ్యాసం 700 mm. శరీరానికి జోడించిన రింగులపై విశ్రాంతి తీసుకునే రెండు తొలగించగల టిన్డ్ చిల్లులు గల డిస్కులను ఉపయోగించి, వడపోత మూడు గదులుగా విభజించబడింది: ఎగువ మరియు దిగువ గదులు ఉచితం, మధ్యలో 700 మిమీ మొత్తం ఎత్తుతో రెండు పొరలలో క్వార్ట్జ్ ఇసుకతో నిండి ఉంటుంది. దిగువ పొరలో, ధాన్యాలు 1 నుండి 3.5 మిమీ వరకు ఉంటాయి, ఎగువ పొరలో - 3.5-5 మిమీ. ఇసుకతో నింపే ముందు, ఫ్లాన్నెల్ లేదా ఓవర్ కోట్ క్లాత్‌తో కప్పబడిన టిన్డ్ రాగి లేదా చెక్క హోప్ దిగువ డిస్క్‌లో ఉంచబడుతుంది. అదే హోప్స్ ఇసుక పొరల మధ్య మరియు ఎగువ డిస్క్ పైన ఉంచబడతాయి. హోప్స్ మరియు ఫిల్టర్ హౌసింగ్ మధ్య ఖాళీలు పత్తి త్రాడుతో అడ్డుపడేవి.

ఫిల్టర్ చేయాల్సిన సార్టింగ్ ట్యాప్‌తో ఫిట్టింగ్ 4 ద్వారా వస్తుంది, ఫిల్టర్ చాంబర్ గుండా వెళుతుంది మరియు యాక్టివ్ కార్బన్‌తో చికిత్స కోసం పైప్ 5 ద్వారా తీసుకోబడుతుంది.

వోడ్కా వడపోత కోసం ఇసుక ఫిల్టర్లు తయారు చేయబడిన వాస్తవం ద్వారా వేరు చేయబడతాయి స్టెయిన్లెస్ స్టీల్, అవుట్‌లెట్ పైపుపై రోటామీటర్ మరియు గాజు లాంతరు 6 అమర్చారు. వడపోత రేటు రోటామీటర్ ఉపయోగించి నియంత్రించబడుతుంది మరియు వోడ్కా యొక్క పారదర్శకత ఫ్లాష్‌లైట్ ఉపయోగించి నియంత్రించబడుతుంది.

ఫిల్ట్రేట్ యొక్క మొదటి, మేఘావృతమైన భాగాలు మిక్సింగ్ వ్యాట్‌కు తిరిగి ఇవ్వబడతాయి. శుభ్రమైన ఫిల్ట్రేట్‌ని పొందిన తర్వాత, ఫిల్లింగ్ ట్యాప్‌ను సజావుగా తిప్పడం ద్వారా వడపోత 0.77 m/h (30 dal/h) వేగంతో నిర్వహించబడుతుంది.

వడపోత ఆపరేషన్ తర్వాత 20-30 రోజులు (వేగం ఓపెన్ ట్యాప్చిన్నది అవుతుంది) ఇది రీఛార్జ్ చేయడానికి ఆఫ్ చేయబడింది.

ఆల్కహాలిక్ పానీయాల పరిశ్రమలో ఫిల్టర్ చేయడానికి అనేక రకాల ఇసుక ఫిల్టర్‌లు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి. అవి డిజైన్ ద్వారా సింగిల్-ఫ్లో మరియు డబుల్-ఫ్లోగా విభజించబడ్డాయి.

సింగిల్-ఫ్లో ఇసుక ఫిల్టర్లలో, సార్టింగ్ ఎగువ నుండి సరఫరా చేయబడుతుంది మరియు దిగువ నుండి విడుదల చేయబడుతుంది (మూర్తి 6). డబుల్-ఫ్లో ఇసుక వడపోత (మూర్తి 7) అదనంగా గొట్టపు డ్రైనేజీ పరికరంతో అమర్చబడి ఉంటుంది, వీటిలో పైపులు 0.2-.03 మిమీ రంధ్రంతో చక్కటి మెష్‌లో చుట్టబడి ఉంటాయి. 2-3 మిమీ ధాన్యాలతో ఇసుక దిగువ పొర 50 మిమీ ఎత్తును కలిగి ఉంటుంది, 1.5-2 మిమీ గింజలతో మధ్య పొర అదే ఎత్తును కలిగి ఉంటుంది మరియు 0.5-1 మిమీ ధాన్యాలు కలిగిన పై పొర 400 ఎత్తును కలిగి ఉంటుంది. -600 మి.మీ. పారుదల పరికరం ఈ ఇసుక పొర మధ్యలో ఉంది. సార్టింగ్ దిగువ మరియు ఎగువ నుండి ఫిల్టర్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు డ్రైనేజీ వ్యవస్థ ద్వారా విడుదల చేయబడుతుంది. దిగువ నుండి వచ్చే సార్టింగ్ స్ట్రీమ్ మొదట పెద్దది, తరువాత మధ్యస్థం మరియు చివరకు చిన్న ఇసుక రేణువుల ద్వారా ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది. ఎగువ సార్టింగ్ స్ట్రీమ్ చిన్న ధాన్యాల ద్వారా మాత్రమే ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది.

1 - శరీరం; 2 - పంపిణీ పరికరంతో సరఫరా అమర్చడం; 3 - అవుట్లెట్ యుక్తమైనది; 4 - పారుదల పరికరం; 5 - స్విచ్గేర్; 6 - విభజన; 7 - ఇసుక పై పొర; 8 - మధ్య పొర; 9 - దిగువ పొర
మూర్తి 6 - సింగిల్-ఫ్లో ఇసుక ఫిల్టర్ 1 - శరీరం; 2 - పంపిణీ పరికరాలు; 3 - విభజన; 4 - అవుట్లెట్ పైప్; 5 - విండో; 6 - పారుదల పరికరం; 7 - పై పొర; 8 - మధ్య పొర; 9 - దిగువ పొర
మూర్తి 7 - డబుల్-ఫ్లో ఇసుక ఫిల్టర్

సింగిల్-ఫ్లో మరియు డబుల్-ఫ్లో ఫిల్టర్లలో ఇసుక పునరుత్పత్తి నీటి రివర్స్ ప్రవాహం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది: ప్రాథమిక వడపోత సమయంలో సార్టింగ్, 10-12 నిమిషాలు చివరి వడపోత సమయంలో వోడ్కా.

సిరామిక్ ఫిల్టర్లు కూడా ఉపయోగించబడతాయి, దీనిలో వడపోత మూలకం ఉంటుంది పింగాణీ పలకలు. సిరామిక్ టైల్స్ యొక్క పునరుత్పత్తి హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్తో చికిత్స మరియు 500-600 ° C వద్ద మఫిల్ ఫర్నేస్లో కాల్సినేషన్ ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది.

క్రియాశీల కార్బన్‌తో నీరు-ఆల్కహాల్ మిశ్రమం యొక్క చికిత్స

అసహ్యకరమైన రుచి మరియు వాసనను ఇచ్చే సార్టింగ్ నుండి మలినాలను తొలగించడానికి, ఇది BAU బ్రాండ్ యొక్క క్రియాశీల కార్బన్‌తో చికిత్స పొందుతుంది. కొన్ని మలినాలను శోషించడమే కాకుండా, సక్రియం చేయబడిన కార్బన్ ఆల్కహాల్ యొక్క ఆక్సీకరణ ప్రతిచర్యలను ఉత్ప్రేరకపరుస్తుంది మరియు దాని మలినాలను సేంద్రీయ ఆమ్లాలు ఏర్పడటం మరియు వాటి తదుపరి ఎస్టరిఫికేషన్, అనగా. ఈస్టర్ల ఏర్పాటు. సక్రియం చేయబడిన కార్బన్ రాగి లేదా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌తో చేసిన నిలువు వరుసలలోకి లోడ్ చేయబడుతుంది. క్రమబద్ధీకరణ శ్రేణిలో కనెక్ట్ చేయబడిన కార్బన్ నిలువు వరుసల ద్వారా దిగువ నుండి పైకి ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది.

ఖర్చు చేయబడిన ఉత్తేజిత కార్బన్ యొక్క పునరుత్పత్తి

వడపోత కొనసాగుతుండగా, మద్యం మరియు నీటి మలినాలు బొగ్గు రంధ్రాలలో పేరుకుపోతాయి, దాని శోషణ చర్యను తగ్గిస్తుంది. నిలువు వరుసలు సాధారణంగా 15,000 నుండి 100,000 డల్ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సార్టింగ్‌లో ఉంటాయి. వ్యర్థ బొగ్గు యొక్క శోషణ మరియు ఉత్ప్రేరక సామర్థ్యాలను పునరుద్ధరించడం క్రమానుగతంగా అవసరం. ఇది చేయుటకు, వ్యర్థ బొగ్గు 110-130 ° C వద్ద నీటి ఆవిరితో కాలమ్‌లో పునరుత్పత్తి చేయబడుతుంది. ప్రాసెసింగ్ ఫలితంగా, బొగ్గు ద్వారా గ్రహించిన మలినాలను స్వేదనం చేస్తారు.

వోడ్కా వడపోత

క్రియాశీల కార్బన్‌తో చికిత్స చేసిన తర్వాత, వోడ్కా అతిచిన్న మలినాలను వేరు చేయడానికి మరియు క్రిస్టల్ షైన్‌తో పారదర్శక ఉత్పత్తిని పొందేందుకు ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది. వోడ్కా ఇసుక లేదా సిరామిక్ ఫిల్టర్లను ఉపయోగించి ఫిల్టర్ చేయబడుతుంది. తరువాతి కాలంలో, వడపోత విభజన 40μ రంధ్ర పరిమాణంతో సిరామిక్ పలకలు.

వోడ్కాను అవసరమైన బలానికి తీసుకురావడం

ఫిల్టర్ చేసిన వోడ్కా ఫినిషింగ్ వాట్స్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది, అక్కడ అది మిశ్రమంగా ఉంటుంది మరియు బలం తనిఖీ చేయబడుతుంది. వోడ్కా యొక్క బలం ప్రమాణం నుండి వైదొలగినట్లయితే, అది ఆల్కహాల్ లేదా నీటిని జోడించడం ద్వారా అవసరమైన బలానికి తీసుకురాబడుతుంది. దీని తరువాత, వోడ్కా బాటిల్ కోసం పంపబడుతుంది.